可持续发展

产品开发与技术创新是实现公司战略的重要环节，公司是高新技术企业，生产工艺和技术在行业中具有较强竞争力，现有国家专利35项，其中发明专利13项，先后参编了3项炭黑国家标准、3项白炭黑国家标准。

2008年9月，因节能创新，被美国国家环境保护署热电联产合作组织授予“国际热电联产奖”；2009年8月，被山东省企业技术创新促进会授予“山东省企业技术创新奖”；2010年9月，被山东省经济和信息化委员会认定为“山东省企业技术中心”； 2015年12月，公司技术中心被国家发改委、科技部、财政部、海关总署、税务总局联合认定为国家级企业技术中心；2012-2016年，公司连续被中国炼焦行业协会评为“技术创新型焦化企业”。

公司于2005年组建了以总经理兼任主任的研发技术中心，采取自主创新、产学研结合、引进吸收消化创新等创新模式，合理利用社会资源，建立了三级技术开发体系，分别负责产品、工艺、设备技术的引进、开发和创新。与此同时，在公司内部建立一支由专业技术人才组成的高素质研发队伍的基础上，引入了外部专业技术专家顾问充实研发力量，并分别与中国石油大学（北京）、青岛科技大学等国内外科研院所、美国卡特彼勒公司等世界知名公司建立多种形式的合作及共建，走产、学、研一体化之路。

公司近年来获奖情况

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公司特色是循环经济。多年来，公司一直秉承“资源高效、绿色低碳”的循环发展理念，坚持并力行“同行不同货、同货不同术”，打造了区别业内其他企业的“3+3”循环经济产业链，实现了煤化工与精细化工的科学整合，构建了差异化的盈利模式，形成了行业产业升级、绿色创新发展的卓越典范。

公司创立之初，即从资源综合利用的角度出发，着手布局循环经济，通过“3+3循环经济产业链”模式，实现了原料和能源的双循环，具体表现一是生产产品为下道工序的原料，实现了链条的纵深延伸，二是生产过程中产生的废气回收利用，实现废弃物资源化，做到了资源的高效利用。

公司循环经济示意图  

公司产业链示意图

资源利用差异化：公司构造了独特的“炼焦--化产--煤焦油深加工--炭黑生产--尾气再炼焦”、“炼焦--化产--燃气轮机发电--蒸汽轮机热电联产” 和“炼焦--化产--焦炉煤气--甲醇生产--驰放气再炼焦”闭路循环经济生产模式，通过废弃物的资源化实现了资源的高效利用。

产品结构差异化：公司以煤气为载体打造了多条产品链，具有丰富的差异化产品结构，实现了煤化工与精细化工的有机结合。

技术装备差异化：公司引进了7米顶装焦炉，技术标准达到国内领先水平；公司通过燃气轮机利用焦炉煤气发电实现热电联产，对发电后尾气回收利用进行二次热电联产，形成了差异化的资源循环利用链条；公司山梨酸制备工艺和丁烯醛生产工艺取得国家发明专利，球状山梨酸钾的造粒装置获国家实用新型专利；公司煤焦油深加工、炭黑、白炭黑生产工艺及设备均处国内领先水平。

环保模式差异化：公司始终践行“保护环境、健康幸福”的环保理念，打造公司核心竞争力的同时实现了高效低碳发展，并通过持续创新，探索和成功实践了一条符合公司发展的循环经济模式，树立了煤化工行业循环经济和资源综合利用的典范。

在“炼焦-化产-煤焦油-炭黑生产-尾气再炼焦”的煤化工循环链中，仅炭黑尾气脱硫后送入焦炉作燃料，置换出高热值的焦炉煤气进入燃机发电，以年产22万吨炭黑计算，每年可节约标煤11.32万吨，可减排二氧化碳31万吨、二氧化硫226吨，大幅降低了环境污染；公司率先创新了燃气轮机尾气利用技术，构建了“炼焦—化产—燃气轮机发电—蒸汽轮机热电联产”能源循环链，年可减排二氧化碳60万吨，相当于9.9万辆汽车的年尾气排放量，也相当于种植4.9万公顷森林的年氧气生成量；公司建设了10000 m³/d的城市污水处理厂，年可处理生活污水360万m³，减排COD1642吨，减排氨氮128吨/年，节约了水资源，造福了社会；公司焦炉烟气脱硫装置在国内率先使用并取得成功, 填补了该领域的国内空白，年回收蒸汽36万吨，发电1728万kwh，减排二氧化硫354.2吨；MVC废水处理系统的建成投用，年节水37.6万吨，减排COD 89.8吨；废水制酸技术先进，实现废弃物资源化，年可生成硫酸2.36万吨，蒸汽7.3万吨；公司高度重视绿化工作，绿化面积约达298亩，2006年3月，公司顺利通过ISO14001：2004环境管理体系认证。2014年1月，公司被山东省经信委等授予“山东省循环经济示范单位”，2017年9月，公司入围第一批绿色制造示范名单，跻身国家级绿色工厂之列。